La materia prima principal que se utiliza para la producción de este material es la chatarra férrica a la que se le añade cierta cantidad de ferroaleaciones y otros minerales que han pasado por un riguroso proceso de control garantizando su seguridad y calidad.

El acero inoxidable es una aleación de hierro con contenido en cromo mayor reciclable al 100%. Los distintos tipos se definen en función de su composición química y se clasifican habitualmente en 4 familias: Martensíticos, dúplex, ferríticos y austeníticos.

ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE

1.Selección y fundición

El proceso empieza con la selección y acopio del material que posteriormente se va a fundir.

La primera fase es la acería, donde las chatarras se funden en hornos de arco eléctrico de más de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que permiten alcanzar altas temperaturas de fusión.

2.Soplado de oxígeno

Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido se lleva a un convertidor. Esta fase se inicia con un soplado de oxígeno y gas inerte y finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de carbono de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y disminuyendo el contenido en azufre.

Durante el proceso se toman muestras para analizar la composición química en tiempo real en el laboratorio y ajustar con precisión los elementos que se deben añadir.

3.Eliminación de partículas de escoria y solidificación

Ese caldo extraído se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la artesa, un distribuidor donde se facilita la retención de las partículas de escoria que pueda arrastrar el caldo para evitar que llegue a la lingotera.

El siguiente paso es la solidificación a través de la máquina de colada continua. Una vez separado en cantidades aproximadas de 30 toneladas, una parte de los mismos se inspecciona para valorar la calidad superficial de los productos.

4.Laminación y obtención del espesor

La laminación en caliente comienza con la entrada en el horno de precalentamiento, utilizando gas natural como combustible. El calor residual se recupera en un intercambiador generando vapor de agua que reduce la huella de CO2. La primera etapa de laminación se lleva a cabo en un tren devastador reversible en el que se obtiene un espesor concreto tras varias pasadas. Posteriormente, se aplican chorros de agua para el descascarillado y actúan unos cilindros verticales que permiten obtener bordes de buena calidad y centrar los valores de ancho dentro de los márgenes deseados.

5.Bobinadoras y laminación en frío

A continuación, las bobinadoras dentro del horno hacen que la temperatura se mantenga en valores elevados, facilitando el proceso y evitando problemas de ductilidad del material. Tras el acabador, se dispone de un sistema de duchas de agua que permiten enfriar la banda.

La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm pasan finalmente por una bobinadora y se extraen como bobina negra. Entre 20 y 59.8 mm se cortan en cizalla a alta temperatura con una longitud de 12 metros y se apilan para un posterior corte según las necesidades del cliente.

La bobina negra se lleva al taller de laminación en frío, recuperando las propiedades del metal a partir de un proceso de regeneración térmica.

6.Proceso de recocido y decapado

Por último, se realiza un proceso de recocido, que consiste en un tratamiento a alta temperatura seguido de un enfriamiento controlado.

Para obtener el aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un tratamiento de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se somete a un riguroso control dimensional.

Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación reversible específico, cambiando los cilindros en determinados momentos para conseguir un acabado uniforme y de alta calidad. Se vuelve a realizar un tratamiento de recocido para recuperar las propiedades metalúrgicas.

7.Acabados

Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por determinadas líneas dando lugar al acabado final que se obtiene en un tren que confiere a la superficie sus propiedades definitivas.

8.Distribución y comercialización

Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a las necesidades de los clientes. Es en ese momento donde de nuevo se inspecciona para ver sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.

El embalaje se diseña para proteger el material y que llegue en óptimas condiciones a su destino, según el formato que sea y el medio de transporte (camiones o barcos normalmente).

Sin duda, el acero inoxidable es el mejor material para la fabricación de puertas.